Krüsi Lignamatic – VERFÜGBAR

Beschreibung

Freiformbearbeitung vom Feinsten

Die Fotos zeigen Musterfotos zur Anlage!

Bearbeitungszentrum für hochwertigsten Ingenieur-
Holzbau, Zimmerei Spezial Abbund, Fertighaus- und Elementbau.

Gerne bieten wir aktuell eine gebrauchte Ihresgleichen suchende Abbundanlage von Krüsi anbieten.

Komplett mit Werkzeugmagazin, Gleisanlage und 6 Stück Aufspannwagen.

Max. Querschnitt der von 6 Seiten bearbeitet werden kann, ohne zu wenden
ca.1400 mm in Y Achse x ca. 1200 mm in Z Achse bis zu einer Länge von ca. 28 m

A- und B-Achsantrieb mit Wittenstein / Alpha Robot Getriebe
Mit starrer Schienenführung bei den Aufspannwagen.
Raumbedarf:
Totale Länge der Maschinenanlage – 46.000 mm
Totale Länge der Führungsbahn – 45.000 mm
Totale Höhe der Maschinenanlage inkl. Schutzhaube – 3.520 mm
Totale Breite der Maschinenanlage – 6.600 mm
Maschinenanlage mit Schutzkabine und Lichtschranken inkl. Steuerschrank komplett mit
Steuerung ohne Abbundprogramm. ( Auf Anfrage )

Simulation und Kollisionsüberwachung

Kollisionsüberwachung auf der Anlage

Technische Bearbeitung mit Elektroschema,
Software SPS, Software CNC sowie Dokumentation
in Deutsch.

Technische allgemeine Maschinenbeschreibung
LIGNAMATIC:

Totale Länge der Maschinenanlage: 46.000 mm
Totale Höhe der Maschinenanlage inkl. Schutzkabine: 3.520 mm
Totale Breite inkl. Schutzkabine: 6.600 mm

Verkauf ab Standort wie besichtigt ohne Gewährleistung und Garantie
Kosten für die Demontage, Verpackung, Verladung, Transport usw. sind nicht im Kaufpreis enthalten.
Zahlung direkt nach Erhalt der Rechnung ohne Abzug.

Die Anlage kann jederzeit nach Vereinbarung besichtigt werden.

Verfügbar ab ca. Dez. 2025 / Jan 2026

Grundelemente

Der stabile und schwer gebaute Maschinenständer ist aus Stahl geschweißt und durch seinen Hohlkörper sehr verwindungssteif. Er ist an den nötigen Stellen präzis bearbeitet und hat aufgeschraubte, durchgehend unterstützte, gehärtete und geschliffene Präzisions- Rundstahlführungen Ø 40 mm, an welchen der Kreuzführungssupport mit Ausleger gehalten bzw. geführt wird (Z-Führung). Das Gegengewicht für den Ausleger mit Fräsmotor ist an zwei schweren Präzisions-Gliederketten aufgehängt. Es ist im Hohlkörper des Maschinenständers vollständig geschützt und gefahrlos untergebracht. Die Last wird über zwei große Kettenräder umgelenkt.

Der Kreuzführungssupport ist des Gewichtes wegen aus Spezial-Alu-Guss-Legierung hergestellt. Damit die Stabilität des Ständers weiter wirkt ist er sehr starkwandig und gut verript ausgeführt. Der Kreuzführungssupport ist vertikal mit 6 und horizontal mit 4 Stück Radialkugelführungsbüchsen für hohe Belastungen und große Steifigkeit ausgerüstet.

Der Ausleger ist aus einem quadratischen Stahl Hohlprofil hergestellt und mit eingeschweißten Verstärkungen versehen. An den nötigen Stellen ist er präzis bearbeitet. Er ist mit zwei durchgehend unterstützten, eng aufgeschraubten, gehärteten und geschliffenen Präzisions- Rundstahlführungen Ø 40 mm in den Radialkugel- Führungsbüchsen des Kreuzführungs- Schlittens gehalten und geführt. Der Ausleger lässt sich deshalb über den Kreuzführungs-Schlitten in Y und Z Richtung im gesamten Verfahrbereich sehr leicht laufend und spielfrei mit großer Geschwindigkeit verfahren.

Eine Drehachse B ist im Innern des Auslegers eingebaut und in großdimensionierten Führungen abgelagert. Sie besteht im Wesentlichen aus einem großen, rohrartigen Hohlkörper. Am einen Ende ist ein Halterungsgehäuse für die Drehachse A befestigt, an welcher schlussendlich der Hauptspindelmotor allseitig schwenkbar gehalten wird. Am anderen Ende ist eine torsionssteife Spezialkupplung für die Aufnahme am Drehantrieb B angebaut. Die Drehachsen A- und B werden über Harmonic Drive Robot- Motorgetriebe angetrieben und abgelagert.

Achsantriebe

Der Kreuzführungssupport samt Ausleger wird in Fahrrichtung Z durch einen in neuester Technik gebauten AC-Servo Motor mit Haltebremse und eingebautem Absolut- Resolver angetrieben. Die Kraftübertragung erfolgt über Zahnriemen auf die Kugelumlaufgewindespindel Ø 40 mm x 40 mm Steigung. Diese Gewindespindel ist absolut spielfrei und hat einen sehr hohen Wirkungsgrad.

Der Ausleger wird in Fahrrichtung Y durch einen in neuester Technik gebauten AC-Servo Motor mit aufgebautem Absolut- Resolver angetrieben. Die Kraftübertragung erfolgt über Zahnriemen auf die Kugelumlaufgewindespindel Ø 40 mm x 40 mm Steigung. Auch diese Gewindespindel ist absolut spielfrei und hat einen sehr hohen Wirkungsgrad.

Die Achse B im Ausleger ist um ca. 450 Grad parallel zur Y Achse schwenkbar. Die Schwenkbewegung wird von einem Harmonic Drive Robot- Motorgetriebe ausgeführt. Der Absolut- Revolver ist direkt auf dem Motor aufgebaut.

Die Achse A ist um ca. 200 Grad schwenkbar. Die Schwenkbewegung wird von einem Harmonic Drive Robot- Motorgetriebe mit Absolut-Resolver ausgeführt.

Der Hauptspindelmotor

Die Wicklung des Hauptspindelmotors ist ähnlich wie bei einem normalen Drehstrommotor ausgeführt (3 Phasen asynchron). Sie ist der Motorgröße entsprechend sehr lang und dafür klein im Durchmesser. Damit die Drehzahl des Motors in weiten Grenzen geregelt werden kann, ist ein spezielles Magnet-Blechpaket eingebaut. Die Drehzahlreglung geschieht von der Steuerung aus über einen elektronischen Stromregler (Frequenzregler). Die Motorachse ist wie bei einer Werkzeugmaschinen- Hauptspindel ausgeführt und auch mit speziellen Hauptspindelwälzlagern ausgestattet. Als durchgehende Hohlspindel ist Sie vorne mit Steilkegel ISO 40 versehen. Im inneren der Hohlspindel ist eine durch ein Federpaket vorgespannte Werkzeugeinzugsvorrichtung eingebaut, welche durch einen angebauten Spezialhydraulikzylinder gelöst werden kann. Ein Herausfallen des Werkzeuges bei Strom-, Luftdruck- oder Hydraulikdruckabfall ist deshalb nicht möglich. Die Werkzeugeinzugsvorrichtung ist mit einem Kanal für Pressluft versehen, damit beim Werkzeugwechsel der Werkzeugkonus und der Aufnahmekonus in der Spindel ausgeblasen werden kann.

Das Werkzeugmagazin

Das Werkzeugmagazin ist oben am Ständer angebaut und als doppelseitiges Reihenmagazin ausgeführt. Die Werkzeuge werden horizontalachsig gelagert und von selbstverriegelnden Greiferzangen gehalten. Die Greiferzangen können pneumatisch geöffnet werden. Total stehen 15 (16) Ablageplätze zur Verfügung.

Werkzeugwechsel (Kurzbeschreibung):

Das betreffende Reihenmagazin fährt bei der Werkzeugübergabe gegen den in entsprechender Werkzeugposition bereitstehenden Hauptspindelmotor und übergibt ihm so das Werkzeug. Gleichzeitig bläst der Hauptspindelmotor den Konus des Werkzeuges ab
Bei der Übernahme des Werkzeuges wird der Einzugzapfen durch die Einzugzange erfasst und durch das Tellerfeder- Packet eingezogen. Durch Sensoren wird überwacht, ob das Werkzeug richtig eingezogen und gehalten ist. Die Maschine kann somit sogar das Fehlen des Einzugszapfens am Konus feststellen. Erst nachher öffnet sich die Greiferzange und der Hauptspindelmotor fährt mit dem Werkzeug nach unten weg. Während der Bearbeitung fährt das Magazin nach außen. Beim Rückgabebefehl fährt das entsprechende Reihenmagazin wieder ein und die Greiferzange öffnet sich. Der Hauptspindelmotor stellt sich in einer Vorbereitungsposition in die richtige Lage und fährt nachher von unten in die offene Greiferzange. Die Greiferzange schließt sich, der Hauptspindelmotor löst das Werkzeug und das Magazin fährt mit dem Werkzeug aus. Der Hauptspindelmotor stellt sich in Position des nächsten Werkzeuges usw. Praktisch alle Bewegungsabläufe werden von der Steuerung über Sensoren überwacht.

Gleisanlage

Die Gleisanlage ist entlang einer Betonwand aufgestellt. Die Pfosten aus DIN T-Trägern sind alle 3.000 mm an der Betonwand befestigt. Eine extrem starke und sichere Verankerung ist nötig, damit die Präzision der Führungsbahn während Jahren gewährleistet ist. Die oberen Längsträger aus DIN T-Trägern, welche an den nötigen Stellen präzis bearbeitet sind, dienen als Halterung der gehärteten und geschliffenen Präzisions- Rundstahlführung mit Ø 40 mm, welche alle 200 mm mit einem Sattel unterstützt und verschraubt ist. Die untere Star-Profilschienenführung ist an einer speziellen Halteschiene aus Vierkanthohlprofil und Winkelstahl montiert. An der präzis bearbeiteten Halteschiene ist auch die gehärtete Präzisions- Zahnstange absolut parallel aufgeschraubt. Die Führungsschienen sind so angebaut, dass sie vor Verstaubung und Beschädigung weitgehend geschützt sind. Über der ganzen Länge der Gleisanlage sind die Energiekettenführungen für die 4 Aufspannwagen aufgebaut.

Aufspannwagen

Die Aufspannwangen sind oben auf je 2 Stück Linearlagern mit Super- Kugelführungs- buchsen und unten mit je 2 Stück Führungswagen an der Führungsbahn der Gleisanlage gehalten und geführt. Der Auflagearm und auch die Wagenbrust sind mechanisch präzis bearbeitet. Am Auflagearm sind zwei Reihen Aufnahmebohrungen zum Einstecken der horizontalen Spannzylinder angebracht. Der Pressbalken ist in der Höhe motorisch über eine Gewindespindel verstellbar und auch aufschwenkbar durch einen Pressluftzylinder. Ein spezielles Kniehebelgelenk verriegelt automatisch den Pressbalken in abgeschwenkter Lage. Ein im Pressbalken eingebautes Pressluftkissen dient zur vertikalen Klemmung. Es können somit gleichzeitig leicht unterschiedlich dicke Werkstücke geklemmt werden. Jeder der vier Aufspannwagen ist mit einem in neuester Technik gebautem AC- Servo- Getriebemotor mit Haltebremse mit eingebautem Absolut- Resolver versehen. Die Kraftübertragung erfolgt über ein gehärtetes Zahnrad auf die Zahnstange der Gleisanlage. Jeder Wagen ist mit zwei Energieschleppketten versehen. Die Kraft- und Steuerkabel sind getrennt geführt. Störimpulse, welche durch das Parallelführen solch langer Leitungen entstehen würden, werden dadurch vermieden.

Hydraulikaggregat mit Druckspeicher

Es versorgt die Maschine mit Drucköl zum Lösen des Werkzeugeinzuges im Hauptspindelmotor.

Allgemeines

Sämtliche beweglichen Kabelleitungen sind in Energieketten geführt. Der größte Teil der Kabel ist Maschinen- und steuerungsseitig mit Mehrpolsteckkontakten versehen. Die mit Steckkontakten versehenen, gut zugänglichen Abzweigkasten ermöglichen ein rasches Auffinden von möglichen Kontaktfehlern.